1. 福建石油化工集团包括哪几家分公司，急！
福建石油化工集团有限责任公司（简称福建石化集团公司）是福建省政府于1998年组建的福建省石化产业龙头企业，是省政府国有资产监督管理委员会所出资企业。主要从事炼油化工的投资、贸易，化工产品的生产、经营和科研、设计等业务，生产经营四大类二十多种产品。福建石化集团公司现有9家一级全资（控股）子公司（企业）。2011年6月末总资产72亿元。
全资的福建省石化工业公司是以炼油化工为主的投资型企业，全权代表福建省政府投资、管理与中国石化股份公司合资的福建炼油化工有限公司50%股权，间接持有福建联合石化有限公司25%股权。福建联合石化公司是国内最大的中外合资大型石化企业之一，现有原油加工能力1200万吨/年，居国内第8位；乙烯生产能力80万吨/年，每年可生产高品质的成品油713万吨、聚烯烃产品132万吨、对二甲苯70万吨、苯27万吨、12万吨丁二烯等，合计商品量1015万吨，年销售收入超700亿元。
全资的福建省东南电化股份有限公司是由原福建省第一家氯碱企业福州第二化工厂改制设立，是目前省属最大的氯碱企业。根据福建省、福州市两级政府部署，2010年1月起老厂全面停产，实施搬迁，正在福清江阴石化专区建设经国家发改委核准的搬迁项目，一期建设10万吨/年TDI，配套12万吨/年离子膜烧碱、10万吨/年PVC生产装置，计划2012年12月建成，届时将实现年销售收入近40亿元。
控股的福建湄洲湾氯碱工业有限公司是目前福建省最大的聚氨酯原料生产基地，拥有10万吨/年烧碱、5万吨/年聚醚、4万吨/年环氧丙烷、4万吨/年1,4-丁二醇、5万吨/年盐酸以及液氯、漂白粉、次氯酸钠、医用氧气等化工产品生产能力，年销售收入近20亿元。
控股的福建省福橡化工有限责任公司是福建省唯一的合成橡胶生产基地，为福建石化集团公司与福建炼油化工有限公司合资的石化中下游产业链企业，现有5万吨/年顺丁橡胶、10万吨/年丁苯橡胶生产能力，年销售收入超30亿元。
相对控股的福建东港石油化工实业有限公司拥有1个3万吨级泊位、2个2千吨级泊位和近10万m3化工储罐，2011年5月正式投入商业运营。
全资的福建省石化贸易公司、福建省农化经贸公司主要从事油品、化工等产品的贸易；直属单位福建省石油化学工业设计院、福建省化工科研所是省内大型设计、科研单位。
新时期，福建石化集团公司正按照福建省委、省政府加快建设海峡西岸经济区石化主导产业的战略部署，更加注重主业发展，实施项目带动、打造大集团。“十二五”期间计划投资建设：一是依托福建联合石化有限公司资源，继续打造泉港石化产业链。新建6万吨/年聚对苯二甲酸丁二酯项目、合成橡胶“脱瓶颈”扩建项目、新建5万吨/年乙丙橡胶项目、新建5万吨/年丙烯酸酯和5万吨/年高吸水性树脂（SAP）项目、新建5万吨/年聚碳酸亚丙酯（PPC）项目、扩建7万吨/年聚醚产能项目、东港公司库区二期扩建项目等；二是做大江阴石化专区化工新材料基地。新建煤码头、液体化工码头，扩建煤气化、合成氨、浓硝酸、TDI、热电等装置，形成以TDI为主导产品的资源配置合理的煤化工产业链；三是在炼化一体化项目基础上，实施炼油和乙烯脱瓶颈改造，继续推进二期扩建1200万吨/年炼油、20万吨/年己内酰胺、3万吨/年异戊橡胶项目。四是牵头与央企、外企、民企合作建立专业的石化产品贸易平台（化工专业市场），积极与中国石化等国内大型石化巨擘及国际石化巨头合作，做大石化产品贸易额。力争在“十二五”末形成总资产和年销售收入均超200亿元的特大型石油化工集团，为加快海峡西岸经济区石化产业发展，推动福建科学发展、跨越发展做出新的贡献。
2. 哪些橡胶是极性的哪些是非极性的
天然橡胶 非极性
三元乙丙 非极性
丁苯橡胶 非极性
丁基橡胶 非极性
顺丁橡胶 非极性
丁腈橡胶 极性
氯丁橡胶 极性
3. 国内各大炼厂的详细介绍
⑴地处四川东部的南充炼油化工总厂是1999年从四川石油管理局南充炼油厂分离重组而成的，隶属于国际上市公司——中国石油天然气股份有限公司西南油气田分公司。拥有常减压蒸馏、重油催化裂化、酮苯脱蜡(油)、异丙醇脱沥青等13套炼油装置以及配套辅助设施，目前原油加工能力为60万吨/年。
⑵拟在广西再建大型炼厂
记者另悉，中石化在华南区域扩张成品油产能的并不限于广州石化一家，事实上旗下第二大的茂名炼油厂同样在实施扩建工程，茂名炼油厂的产量拟从年产1350万吨增长至年产1750万吨。业内人士透露，中石化还向国家发改委提交了在广西兴建年产800万吨的炼油厂计划。
中石化还从长远考虑，正在建设一条1691公里的输油管，将广东炼油厂的剩余产量送到西南地区，以便应对西南区可能的市场缺口。目前，输油管正在铺设中，计划明年完工。
⑶广州石化为中石化下属炼厂，是华南地区重要炼厂之一，目前年原油加工能力为770万吨，全部加工进口原油。目前炼厂加工的原油品种多为中东原油，炼厂生产的汽柴油全部供应广东市场。2003年10月，国家发改委批准了广州石化炼油1000万吨改扩建项目可研报告。该项目在改造广州石化现有5套装置的基础上再新建5套装置，总投资超过30亿元，使广州石化的炼油年加工能力达到1000万吨。为了与炼油装置扩建工程配套，广州石化旗下的广州乙烯新一轮80万吨/年规模的扩产改造工程即将启动。
目前炼厂正在进行千万吨级改扩建，预计下半年竣工。届时，广州石化将继浙江镇海、广东茂名、南京金陵等地之后成为国内为数不多的1000万吨大炼厂。
⑷茂名石化
茂名石化隶属中石化，位于广东省茂名市，其原油年加工能力为1350万吨，为华南地区第一大炼厂，主要加工进口中东高硫原油，成功首炼科威特原油，加工原油种类达到85种，居国内首位。其成品油主要销往中国西南和华南地区，茂名石化2005年原油的实际加工量排名全国第二。1#催化装置（100万吨/年），2号常减压装置（设计能力为250万吨/年），加氢裂化装置（设计能力为250万吨/年）。高密度聚乙烯（HDPE）/线性低密度聚乙烯（LLDPE）切换装置的生产能力将从现在的17.5万吨/年增加到27万吨/年。23.1万吨/年苯、甲苯和混合二甲苯（BTX）、10万吨/年苯乙烯单体（SM）、10万吨/年乙二醇（MEG）、10万吨/年高密度聚乙烯、16万吨/年聚丙烯（PP）、5万吨/年丁苯橡胶（SBR）和5万吨/年甲基叔丁基醚（MTBE）。
⑸东兴炼厂隶属中石化，地处广东湛江，前身是一家合资企业，2002年3月被中国石化集团公司收购，成为其直属管理的炼油企业。原有原油加工能力为200万吨/年，于2005年初扩建后一次性原油加工能力达到500万吨/年，几乎全部加工进口原油。
中山天乙目前拥有一套120万吨/年减压蒸馏装置和一套50万吨/吨焦化装置。该厂一套50万吨/年的催化裂化装置和一套8万吨/年的气体分离装置已经基本完工，正在进行管道吹扫，预计5月初有望开车投产。业内人士指出，中山天乙即将完工的催化裂化装置在广东小炼厂中尚属首例。
业内人士分析，随着国际直馏油原料价格上涨、燃料油消费税新政等冲击接踵而至，广东部分小炼厂为增加出率和收益，不约而同地进行深加工装置投资，如佛山华鸿、东莞华阳等已建成的焦化装置，佛山瑞丰拟建加氢精制等等。
⑹福建炼油化工有限公司(以下简称福建炼化)是由中国石化股份公司和福建省石油化学工业公司各出资50％合资建设的石化企业，福建炼化目前的原油加工能力为400万吨/年，以加工进口中东原油为主。150万吨/年的催化裂化装置是福建炼化唯一的一套催化裂化装置。福建炼化隶属中石化，是我国东南地区重要炼厂，目前正进行炼油乙烯一体化改扩建项目工程，建成以后综合加工能力将达到1200万吨/年。该一体化项目由福建炼化公司、中石化、埃克森美孚和沙特阿美公司合资建设，总投资268.21亿元。项目兴建完成后，福建炼厂将把其炼油能力由目前的400万吨/年扩至1200万吨/年，并新建年产80万吨乙烯工程，建成东南沿海最大的石化基地之一。
⑺镇海炼化
镇海炼化隶属中石化，位于浙江宁波镇海区，目前其原油年综合加工能力达到2000万吨左右，原油综合加工能力1850万吨／年，含硫原油加工能力达到1200万吨/年，为华东乃至全国最大的炼化一体化炼厂，以加工进口原油为主。镇海炼化重油催化裂化装置年设计能力为180万吨/年。炼厂一号常减压蒸馏装置年设计能力为500万吨/年。镇海炼化的900万吨/年常减压装置、180万吨/年柴油加氢装置和150万吨/年延迟焦化装置。
⑻高桥石化
高桥石化隶属中石化，位于上海浦东，目前其原油一次加工能力为1130万吨，为国内少数千万吨炼厂之一，主要加工进口中轻质油，国内油主要加工大庆油和海洋油。高桥石化是目前中石化下属炼厂中批量生产清洁柴油和98＃汽油的少数几家炼厂之一。高桥石化3号常减压装置设计生产能力为800万吨/年。1号催化装置的加工能力为90万吨/年。据国家统计局数据，该炼厂2004年的液化气产量为41万吨，名列全国第七，在华东仅次于镇海炼化和扬子石化。高桥石化拥有处理能力30万吨/年的润滑油加氢装置，于2004年11月底建成投产。
⑼上海石化
中国石化上海石油化工股份有限公司（以下简称上海石化）是中国石油化工股份有限公司的控股子公司，位于上海市西南部的金山区，是华东地区重要的炼化一体型企业，也是目前中国最大的集油、化、塑、纤为一体的综合性石油化工企业之一，目前年原油加工能力为1680万吨，全部加工进口原油。该厂作为我国目前最大的乙烯生产商，乙烯年加工能力为95万吨。上海石化是化工型炼厂，而且其合资的上海赛科乙烯项目已于今年6月29日正式投入商业运行。其沥青装置生产能力为50万吨/年。2号常减压装置设计能力为560万吨/年。280万吨/年的1号常减压装置。
⑽金陵石化隶属中石化，位于江苏省南京，目前的原油一次加工能力为1300万吨（现综合配套加工能力为800万吨/年，其中含硫原油的加工能力为400万吨/年）。进口原油占原油加工量的2/3，是国家指定的加工含硫原油的基地之一。3#常减压装置能力为800万吨/年，1#加氢裂化装置能力为100万吨/年。
⑾扬子石化隶属中石化，年原油综合加工能力为800万吨，为华东地区重要的炼化一体型企业。
⑿江苏泰州炼厂新建的150万吨/年CDU因技术原因将推迟至9月份投产。该炼厂在泰州县高港区投资建设年加工能力为300万吨的燃料油生产项目，一期工程一套150万吨/年的原油蒸馏装置（CDU）原计划今年8月份建成投产。新建的位于高港区的一套150万吨/粘的重油加工装置将于11月25日投入生产。
新装置由中石化和中海油合资建设，主要以海洋原油为原料，投产以后该厂每个月的燃料油产量将有望增加大约7万吨。泰州炼厂隶属中石化，泰州石化全称江苏泰州石油化工总厂，属于江苏陵光集团。现有原油加工能力350万吨/年，主产重交沥青、燃料油和甲乙酮等，与中国海洋石油合作，成立中海沥青（泰州）有限公司，加工中海油产自渤海湾的海洋重质原油，如秦皇岛32-6、蓬莱19-3等，因海洋重质原油为低硫原油，因此利用其生产的燃料油质量较好，产出的燃料油含硫小于1.00％，密度在0.97-0.98之间，为低硫环保型燃料。
⒀位于江苏淮安的清江石化隶属于中石化集团，其原油一次加工能力110万吨/年，二次加工能力60万吨/年。
⒁荆门石化隶属中石化，地处湖北中部的荆门市，原油一次加工能力500万吨/年，加工进口原油和国产原油，为长江沿线主要炼厂之一。国内炼厂液化气产量排名第十五位。120万吨/年延迟焦化装置是在原先60万吨/年延迟焦化装置基础上扩建而成，2005年10月中旬投产。
延迟焦化装置是以重油为生产原料，进一步深加工，出产汽油、煤油和柴油，同时副产石油焦，延迟焦化的主要目的是为了提高轻油的收率。
⒂九江石化隶属中石化，位于江西省九江市，是华中地区重要炼厂，为中石化长江沿江主要炼厂之一，也是江西省境内唯一的大型石油化工企业，拥有500万吨/年原油加工能力和年产10万吨聚丙烯、30万吨合成氨和52万吨尿素的生产能力，主要加工国内的胜利油和部分海洋油。国内主要炼厂液化气产量排名第二十六位。
⒃长岭炼厂隶属中石化，位于湖南省岳阳市，为中石化华中地区主要炼厂之一。目前，其原油年加工能力为500万吨，主要加工胜利油田原油和进口原油，同时具备聚丙烯生产能力7万吨/年。
⒄目前，巴陵石化公司在建的国内首套年产万吨级SEBS（氢化SBS）新装置即将全线开车。这套装置，是同时被列为国家“863”计划和总部“十条龙”的重点科技攻关项目。建设这项工程，是巴陵石化公司调整产业结构，做精做强锂系聚合物、环氧有机氯等核心业务，构筑核心竞争力的举措之一。
由于历史原因，过去巴陵石化公司可谓典型的“小而全”，共有各类装置54套，能生产10大类48个产品，平均每套装置年生产能力仅5000吨。装置规模小、技术含量低、生产“大路货”、竞争力差、亏损严重。
通过缩短战线，凸显主业，形成了以一个基础（化工原料型原油加工装置）、三大拳头（锂系聚合物、商品环己酮、环氧有机氯系列产品）为核心的产品格局。巴陵石化公司成为国内最大的锂系聚合物、最大的商品环己酮以及惟一成龙配套的环氧有机氯系列产品生产企业。
隔膜碱装置由于设备老化、工艺落后、安全隐患多，一度被列入停产“黑名单”。去年，他们筹资900万元对装置进行技术升级，全部采用DCS系统控制，减轻了操作劳动强度，提高了装置安全系数，烧碱年产能可达4万吨。
年产过万吨的环氧树脂装置是在消化和吸收国内外生产技术的基础上优化和改进的“精品”。通过对关键部位进行重点优化和技术创新，实现了产能增加、结构优化、质量提升、成本下降，赢利空间得到拓展，年增销售收入近2亿元，增效近1000万元。
该公司全套引进的年产2.4万吨环氧氯丙烷装置含氯丙烷和氯丙烯两个单元，其生产的氯丙烯占据国内同类产品市场的“半壁江山”。去年，通过对装置进行改造，巴陵牌氯丙烯总产能超过5.3万吨，产品质量能全面满足农药、有机化工、精细化工及医药等各行业的要求，装置改造直接增效逾千万元，企业在国内同行业的“龙头”地位进一步巩固。
通过结构调整，巴陵石化公司的环氧树脂专用化、系列化、功能化生产技术和环氧氯丙烷清洁生产技术等开发也取得了重大进展。他们开发出的光固化涂料专用环氧树脂，可完全顶替同类进口产品，技术达到国际先进水平，仅半年时间就新增利润115万元。同时，自主开发的高附加值的邻甲酚醛环氧树脂新产品质量达到进口同类产品水平，完全能顶替进口，市场前景看好，去年创效1000万元。
拥有自主知识产权的SBS装置，近年在结构调整中，成功实现了产量“五级跳”：1万吨、3万吨、5万吨、7万吨、12万吨。该公司每次对装置的动态结构调整，都有自主开发的新技术和新产品作为技术支持，技术进步对效益的贡献率逐步增加。目前，他们已实现了5条生产线可同时生产不同牌号SBS的目标，最大限度地满足了不同用户在不同的时段里对不同牌号产品的需求，装置生产完全走上了市场化轨道。
巴陵石化把持续提高SBS质量的方向定位在与世界同类优质产品媲美上，对影响产品质量的“瓶颈”问题进行招标攻关，解决了产品“黄变”和熔融指数难以控制等国际性难题，产品的主要技术指标均达到世界先进水平。根据国内道路沥青特点研制开发出针对性强、用量少、成本低的多个牌号的SBS专用道路沥青改性料，在多个重点道路建设项目中得以成功应用，打破了国外产品垄断。
在呈多元化、辐射式发展的产品结构调整中，巴陵牌SBS用途也得到广泛拓展，至今已衍生出40多个牌号的混合粒料系列产品，产品应用覆盖了制鞋行业、道路沥青改性、塑料改性、防水卷材、黏合剂等多个领域。与此同时，巴陵石化公司还自主开发了技术含量高、附加值更高的SIS（苯乙烯—异戊二烯）新产品和更适宜聚合物改性的SEBS新产品工业化生产成套技术。
在持续创新这一巨大“引擎”的拉动下，巴陵石化已成为国内SBS生产线最多、能力最大、品种和牌号最多、具有国际竞争力的锂系聚合物生产企业，拥有处于世界先进水平的锂系聚合物及其催化剂综合技术。去年，巴陵牌SBS总产量达14.4万吨以上，生产能力仅次于美国科腾聚合物厂（18万吨/年），位居世界第二。
⒅武汉石化隶属于中国石化集团，位于湖北省武汉市青山区，为沿江5家炼厂之一，目前原油加工能力500万吨/年，拥有250万吨/年常减压装置一套、150万吨/年常压和80万吨/年催化裂化联合装置一套、150万吨/年重油催化裂化装置一套，30万吨/年的催化重整装置一套，新建的15万吨/年的芳烃抽提装置已经竣工，目前进入油联运测试阶段。在2005年下班年启动其800万吨/年一次产能扩建项目和与之相配套的7套二次深加工设备建设。
⒆安庆石化提炼油种以中原、胜利油为主，进口油种约占原油总加工量的3成左右。中国国家统计局统计显示，2003年安庆石化实际加工原油330.96万吨。
⒇洛阳石化是河南省内最大的炼厂，是中国石化集团公司直属的国有特大型石油、化工、化纤一体化的石化企业，是我国中部地区大型石油化工基地。企业始建于1978年，1984年开工投产之后，边生产边建设，最终于1993年全面完成了我国自行设计的第一座单系列500万吨／年的炼油工程建设。2000年9月，总投资64亿元的洛阳化纤工程也全面建成投产。目前该炼厂现有原油一次加工能力为800万吨/年，以加工中原原油、塔里木原油、吐哈原油及进口原油为主，但之前因二次装置配套不足，实际综合加工能力仅约500万吨/年左右。洛阳石化新建的一套延迟焦化装置已于日前正式动工，该套装置的年加工能力为140万吨，预计在2007年第2季度将建成投产。
延迟焦化装置是以常压渣油为原料，深加工得到液化气、汽油、柴油等轻质产品的一种炼厂常用生产装置，可以大幅提高轻质油品的收率。
前不久，洛阳石化聚丙烯公司生产的“五层共挤双向拉伸聚丙烯平膜（BOPP平膜）”被认定为河南省科学技术成果，荣获了河南省科技厅颁发的“科学技术成果证书”。
洛阳石化2万吨／年BOPP薄膜装置主生产线全套工艺设备从法国DMT公司引进。该生产线采用“五层共挤”的先进生产工艺技术，可生产包装膜、烟膜、电容膜等多种高档薄膜产品，最高生产车速可达到450米/分钟，薄膜厚度范围为12微米~80微米。五层共挤双向拉伸聚丙烯平膜是以该公司生产的聚丙烯薄膜JF300为原料，紧密结合市场需要而研发生产的、具有高附加值的产品。
洛阳石化聚丙烯公司生产的BOPP平膜产品，现已销往全国9个省、市，用户反映良好。该产品的成功开发，填补了河南省薄膜市场同类产品空白，缩小了与国际同行业先进水平的差距，满足了国内市场需求，提高了装置国产化水平和产品档次，产品结构得以改善，企业竞争能力不断提升。
(21)济南炼厂位于山东省济南市历下区，隶属于中石化，该厂始建于1971年，现有一次原油加工能力500万吨／年；该炼厂主要加工胜利原油，而进口原油在其石油需求中的比例为20%左右。但其配套设施有所不足，二次加工能力只有350万吨／年。
(21)中国蓝星集团石化公司济南长城炼油厂（简称长城炼油厂）原属国家保留的82家地方炼油企业之一，始建于1972年，曾隶属于济南军区以及济南市石油化学工业局。后在2002年底被中国化工集团公司（ChemChina）下属的中国蓝星（集团）总公司收购。现有主要生产装置有：年加工能力30万吨/年的常减压装置、15万吨/年的催化裂化装置、4万吨/年的沥青装置。油库方面，该厂有原油罐4万立方米，成品油罐3.4万立方米，以及500立方米的液化气罐。从2月底开始，启动为期一个月的计划性停产检修。据称，此次检修是为了配合装置的改建，期间该厂将对原有15万吨/年的催化装置改扩建，加工能力提升至17万吨/年。
4. 防水卷材有哪几种
防水卷材分为三类：
一、沥青防水卷材
沥青防水卷材分两类：有胎卷材和无胎卷材；
有胎卷材：用厚纸或玻璃丝布、石棉布、棉麻织品等胎料浸渍石油沥青制成的卷状材料。
无胎卷材：将石棉、橡胶粉等掺入沥青材料中，经碾压制成的卷状材料。
二、高聚物改性沥青防水卷材
高聚物改性沥青防水卷材分五类：弹性体改性沥青防水卷材（即SBS）、塑性体改性沥青防水卷材（即APP）、高聚物改性沥青聚乙烯胎防水卷材、SBR改性沥青防水卷材、丁苯橡胶改性氧化沥青聚乙烯胎防水材料。
弹性体改性沥青防水卷材（即SBS）：以热塑性弹性体为改性剂，将石油沥青改性后作浸渍涂盖材料，以玻纤毡或聚酯毡等增强材料为胎体，以塑料薄膜、矿物粒、片料等作为防粘隔离层，经过选材、配料、共熔、浸渍、复合成型、卷曲、检验、分卷、包装等工序加工而制成的一种柔性中、高档的可卷曲的片状防水材料。
塑性体改性沥青防水卷材（即APP）：以纤维毡或纤维物为胎体，浸涂APP(无规聚丙烯)改性沥青，上表面撒布矿物粒、片料或覆盖聚乙烯膜，下表面撒布细砂或者覆盖聚乙烯膜，经过一定的生产工艺而加工制成的一种中、高挡改性沥青可卷曲片状防水材料。
高聚物改性沥青聚乙烯胎防水卷材：以高密度聚乙烯膜为胎基，以APP、SBS等高聚物改性沥青为涂盖材料，以聚乙烯膜或铝箔为上表面覆盖材料，采用挤压成型工艺加工制成的，可卷曲的片状防水材料。
SBR改性沥青防水卷材：采用玻纤毡或者聚酯无纺布为胎体，浸涂SBR改性沥青，上表面撒布矿物粒、片料或者覆盖聚乙烯膜，下表面撒布细砂或者覆盖聚乙烯膜所制成的可卷曲片状防水材料。
丁苯橡胶改性氧化沥青聚乙烯胎防水材料：以高密度聚乙烯膜为胎基，以丁苯橡胶和塑料树脂改性氧化沥青为涂盖材料，以聚乙烯膜或者铝箔为上表面覆盖材料，采用挤压成型工艺加工制成可卷曲的片状防水材料。
三、合成高分子防水卷材
合成高分子防水卷材分五类：三元乙烯橡胶防水卷材、氯丁橡胶卷材、氯丁橡胶乙烯防水卷材、氯化聚乙烯防水卷材、氯化聚乙烯橡胶共混卷材。
三元乙烯橡胶防水卷材：由三元乙丙橡胶（乙烯、丙烯和少量双环戊二烯共聚合成的高分子聚合物）、硫化剂、促进剂等，经压延或挤出工艺制成的高分子卷材。
氯丁橡胶防水卷材：以丁基胶为主体,加入适量的氯丁橡胶、再加一事实上要辅助材料,经精密加工而成的一种非硫化型无胎高分子合成橡胶卷材。
氯磺化聚乙烯防水卷材：以氯磺化聚乙烯橡胶为主料，掺入一定量的软化剂、硫化剂、稳定剂、促进剂等助剂，经配料、混炼、挤出或压延成型、硫化、冷却等工序加工制成。若选用不同的颜料，还可以制成不易褪色的彩色防水卷材。
氯化聚乙烯防水卷材：P型是以增塑聚氯乙烯为基料的塑性卷材
5. 板式换热器Pk24一65/10是什么意思
板式换热器，那么它与常见换热器有哪些不同呢？一起来看看吧！
（一）简介
板式换热器是近几十年来得到发展和广泛应用的一种新型高效、紧凑的换热器。它由一系列互相平行、具有波纹表面的薄金属板相叠而成，而螺旋板式换热器更为紧凑，传热性能更好。
在板式换热器领域，瑞典阿法拉伐、英国(APV)/美国(SPX)、瑞典舒瑞普（SWEP）、德国基伊埃（GEA）、德国风凯（Funke）、美国传特（Tranter）、意大利斯普莱力、日本日阪（Hisaka）、韩国（LHE）都是世界上处于行业领先水平的板式换热器生产商，并且多数已经进入中国市场。我国现在至少已有几十家专业生产厂家，并形成了确定的市场份额和龙头企业。板式换热器尤其是更适宜用于医药、食品、制酒、饮料、合成纤维、造船、化工等领域，并且随着板型、结构上的改进，正在进一步扩大它的应用领域。
（二）构造和工作原理
板式换热器由三个主要部件：传热板片、密封垫圈、压紧装置及其他一些部件，如夹紧螺柱、导杆和接管等组成，如图1所示。在固定压紧板上，交替地安放一张板片和一个垫圈，然后安放活动压紧板，旋紧压紧螺栓即构成一台板式热交换器。各传热板片按一定的顺序相叠即形成板片间的流道，冷、热流体在板片两侧各自的流道内流动，通过传热板片进行热交换如图2所示。
图1 压紧装置
图2 板式热交换器的流向示意图
（1）传热板片
传热板片是板式热交换器的关键元件。它的设计主要考虑两方面因素：①使流体在低速下发生强烈湍流，以强化传热；②提高板片刚度，能耐较高的压力。
传热板片的波纹形式对传热效率及流动阻力影响较大。为了满足不同传热工况的需要，人们已经研发出许多种类的波纹传热板片。其中，以人字形波纹板和水平平直波纹板应用最广泛。
人字形波纹板断面形状常为三角形，人字形之间夹角通常为。板式热交换器组装时，每相邻两板片是相互倒置的，从而形成网状触点，并使通道中流体形成网状流。据统计，装配后相邻板片间能形成多达每平方米投影面积上2300个支承触点。流体从板片一端的一个角孔流入，可从另一端同一侧的角孔流出，称为“单边流”，或从另一端另一侧的角孔流出，称之“对角流”。根据各种板片的对比试验表明，人字形波纹板片不仅刚性好，传热性能也较好。国内改进的人字形波纹板式水—水热交换器传热系数达到以上，压力降也得到了改善。一般来说，人字形波纹板的流阻较大，且不适宜于含颗粒或纤维的流体。
水平平直波纹板是一种断面形状为等腰三角形的水平平直波纹板。它的传热和流体力学性能均较好，水—水间传热系数可达。其它断面形状的还有有褶的三角形波纹（英国APV公司）、阶梯形波纹（日本蒸馏工业所制造的NPH型板），均属此类。
锯齿形波纹板的特点为组装后的流道断面积不变，因而阻力小，能在高速下运行。支承触点多，刚性大。但板面结构复杂，需要两套模具。近年来我国自行研制出鳞甲波纹形板式热交换器，并已投产。
图3 板式换热器的板片（水平波纹板）
不论何种板片，它们都具有以下共同部分：强化传热的凹凸形波纹；板片四周及角孔处的密封槽；流体进出孔（角孔，一般为圆形，大型冷凝器板片角孔常为三角形）；悬挂用缺口。板片组装后两板片间都有相互接触的地方，称为触点，其作用是在板片两侧出现压差时，保持流道的正常间隙形状，同时使流动“网状”化，强化传热。经验表明，合理的触点设计是提高板片耐压程度的有效途径。
板片材料有碳钢、不锈钢、铝及其合金、黄铜、蒙乃尔合金、镍、铝、钛等。目前应用最广的是不锈钢。由于钛的耐腐蚀性能好，特别是在含氯介质中，所以虽然钛很贵，钛板热交换器仍然比较广泛地用于腐蚀性较强的场合。板片的厚度很薄，为0.5～1.5 mm，通常为1 mm左右。制造板式热交换器的关键是板片的成型，目前几乎全是冲压型板。
（2）密封垫圈
为了防止流体的外漏和两流体之间内漏，必须要有密封垫圈。它安装于密封槽中，运行中承受压力和温度，而且受着工作流体的侵蚀，此外还要求在多次拆装后还要求它具有良好的弹性。对橡胶质量的要求除了耐蚀、耐温外，还要求其它物理性能满足下列要求：根据使用压力不同，硬度一般应在65～90邵氏硬度，压缩永久变形量不大于10% ，抗拉强度，延伸率≥200% 。板式热交换器运行中出现的故障，很少是板片或其它机件的损坏，大部分是垫圈发生问题，如脱垫、伸长、老化、断裂等。所以，对于板式热交换器的密封垫圈的材料有着特殊的要求，目前广泛应用的有：天然橡胶、丁睛橡胶、丁苯橡胶、氯丁橡胶、三元乙丙橡胶、硅橡胶等。它们的使用温度都在80～150℃以下。近年来研制出压缩石棉垫和石棉橡胶垫，操作温度提高到260～300℃。随着工艺对操作压力和温度提出更高的要求，板式热交换器的密封结构改进也成为人们的注意力集中点。密封问题之所以显得这样突出，是因为它的密封周边很长。如，一台装有200块板片，每片面积为0.5的板式热交换器，其垫圈总长达到约900m。再考虑到它的频繁拆卸和清洗，仍要保持不泄漏就并非易事。为了能更好地防止内漏，在密封垫上采用了双道密封。同时为了能及时发现内漏，许多厂家在密封垫圈上开有凹槽，通常称之为“信号孔”，一但出现泄漏，流体将首先由此泄出。
6. 中国橡胶行业现状及发展趋势
一年多来，席卷全球的金融危机给世界橡胶工业带来了极为严重的影响，许多发达国家的橡胶消耗量都有大幅下降，唯独中国逆势而上，呈现一枝独秀的亮丽风景，全球橡胶工业的重心也正向亚洲转移。
权威机构IRSG最新公布的数字显示，去年前三季度世界橡胶消耗量为1577.1万吨，同比下降10.6%;产量为1574.2万吨，同比下降10.1%。世界前10位橡胶消耗国中，中国橡胶消耗量为601.1万吨，增长20.1%，占全球的38%;美国为151.1万吨，下降26.8%;日本为108.3万吨，下降29.7%;印度为90.2万吨，增长2.2%;巴西为50.7万吨，下降24.3%;德国为44.5万吨，下降26.2%;韩国为40.3万吨，下降23.8%。
在橡胶生产方面，中国的表现也引人关注。前三季度中国合成橡胶产量为212万吨，同比增长23.3%，占世界的23.7%;美国为145万吨，下降21.3%;日本为91万吨，下降27.8%;韩国为82万吨，增长5.1%;俄罗斯为73.2万吨，下降22.1%。中国天然橡胶产量增长12.5%，以41万吨超过越南前进至世界第5位。位居世界第1～4位的分别是泰国，214.9万吨，下降8.9%;印尼，198.7万吨，下降7.3%;马来西亚，61.8万吨，下降29.2%;印度，53.6万吨，下降10.8%。
估计2009年全年世界橡胶实际消耗量可达2060万吨左右，比上年下降9.1%;橡胶产量2090万吨，下降8.4%。全球橡胶工业在遭到金融危机严重冲击后，将进一步向亚洲新兴国家地区倾斜。目前亚洲已成为全球橡胶生产和消耗的中心地区。世界前10位橡胶消耗国亚洲已占到7家，消耗量占到60%以上;前10位合成橡胶生产国一半在亚洲，产量占全球总产量的48%，仅中日韩三国就占45%;天然橡胶生产92%集中在亚洲，而泰国、印尼和马来西亚三国又占至全球的70%。
2009年中国率先走出世界金融危机阴霾，GDP增速达到8.7%，汽车产销量超过1370万辆，更给橡胶工业带来新的生机。2010年将是中国橡胶工业迎来更大发展机遇的一年，橡胶消耗量有望接近700万吨。
2010年中国合成橡胶产能将超过300万吨。齐鲁石化新建的10万吨/年乳聚丁苯橡胶装置已投产，合计能力达30万吨/年;兰州石化除10万吨/年的新乳聚丁苯橡胶投入运行之外，又有5万吨/年丁腈橡胶装置建成;巴陵石化的苯乙烯-丁二烯-苯乙烯橡胶(SBS)由年产12万吨/年能力扩至20万吨/年，总产能为23万吨/年;新疆独山子石化新建的18万吨/年装置开始生产，总产能为23万吨/年;四川的15万吨/年顺丁橡胶和辽宁抚顺的20万吨/年乳聚丁苯橡胶即将建成;山西合成橡胶在原有3万吨/年氯丁橡胶生产线基础上，又新添了3万吨/年新装置。此外，普利司通惠州合成橡胶5万吨/年溶聚丁苯橡胶和申华化学南通的5万吨/年顺丁橡胶新装置也加入了生产行列。
与此同时，中国天然橡胶产量今年有望达到65万吨，橡胶种植面积由3年前的68万公顷扩大至93万公顷。
中国企业走出去种胶也开始取得很大成果，以云南橡胶投资有限公司为首的大小30多家企业在老挝和缅甸建设天然橡胶园，广东、海南农垦企业也在泰国、越南、马来西亚、柬埔寨等国投资建设天然橡胶园，数量已达30～40家。仅海南农垦橡胶有限公司一家在境外的种植面积即有20万亩，每年可加工天然橡胶2万吨。此外，中国主要轮胎生产基地山东，为谋求轮胎原料的自供比，也在产胶国投资自建橡胶园。
国内外业界普遍认为，中国正在由世界橡胶工业大国发展成为世界橡胶工业强国，市场前景可期
橡胶行业是国民经济的重要基础产业之一，不仅为人们提供日常生活不可或缺的日用、医用等轻工橡胶产品，而且向采掘、交通、建筑、机械、电子等重工业和新兴产业提供各种橡胶制生产设备或橡胶部件。橡胶在国民经济中是一种非常重要、不可替代的战略性物资。当前，世界经济格局正在发生变化，中国橡胶工业发展面临着调整、转型、重组的考验，如何顺应变化，调整结构，促进我国橡胶工业走出逆境，平稳健康地发展，成为人们关心的话题。
由橡胶大国向橡胶强国迈进
世界上天然橡胶的使用是1493年由哥伦布所发现，但直到1839年固特异发现硫磺可使橡胶交联，才使橡胶有了使用价值，从此诞生了世界橡胶工业。橡胶工业是随着汽车工业发展起来的，如今已成为许多发达国家重要的传统产业。
同许多发达国家一样，随着近年来中国汽车工业的飞速发展，我国已经成为世界第一大天然橡胶消费和进口国。2009年，中国橡胶消费量达到588万吨，连续8年位居世界首位，占世界橡胶消费量的26%以上，主要橡胶产品产量在世界名列前茅。尤其是2009年国家相继出台扩大内需的政策，使我国橡胶产业不仅经受住了全球金融危机的冲击，顶住了轮胎特保案的考验，还取得了超出预期的发展。
2009年，中国橡胶工业完成总产值略高于2008年，出口交货值略低于2008年，利税高于2008年。据中国橡胶工业协会轮胎、力车胎、胶管胶带、制品、胶鞋、乳胶、炭黑、废橡胶综合利用、轮胎模具等九个分会247家重点会员企业的统计，2010年1月份共完成工业总产值175.7亿元，同比增长107.2%；出口交货值41.4亿元，同比增长47.4%；实现销售收入167.95亿元，同比增长96.1%；实现利润总额7.09亿元，销售利润率4.22%，同比增长6个百分点；实现利税总额10.8亿元，同比增长357.3%。
在国际金融危机中，中国汽车市场的一枝独秀，大大拉动了橡胶工业的发展，从而吸引了全世界的目光。世界橡胶研究组织秘书长埃文斯日前在中国表示，随着中国成为天然胶、合成胶的主要消费国，其生产及需求模式将对全球橡胶工业的发展产生重要影响。国内外业界普遍认为，中国橡胶工业正在由世界橡胶工业大国发展成为世界橡胶工业强国，市场前景可期。
尽管如此，一些专家也指出，今年橡胶行业仍有诸多困难需要克服。一是输美轮胎特保案对我国轮胎出口的不良影响将显现，加之欧盟对轮胎实行环保壁垒，出口形势不容乐观。二是大宗原材料在国际炒家的炒作下一再暴涨，将大量吞噬企业的利润。三是世界轮胎等橡胶产品市场没有明显回暖，中国以投资拉动内需，刺激经济的政策已经出现放缓的信号，而以消费拉动内需增长的态势还远未形成。四是以低碳经济为首的一系列技术壁垒已经摆在企业面前。此外，最近丰田等汽车厂家的“召回门”也为企业的扩张之路敲响了警钟，企业如何在保证产品安全、质量前提下进行数量上的扩张，真正做大做强，这应当引起中国企业的关注。
橡胶市场发展具有坚实的支撑
尽管外部环境不利因素很多，使中国橡胶工业面临自身经济发展转型和外部市场环境复杂多变的双重考验，但今年也是蕴含着更大希望和更多机遇的一年。
中央经济工作会议指出，2010年将保持宏观经济政策的连续性和稳定性，继续实施积极的财政政策和适度宽松的货币政策。为实现经济平稳较快发展，仍坚持扩大内需特别是增强消费对经济增长的拉动作用。国家将继续实施鼓励汽车行业发展的举措，橡胶工业与之密切相关，汽车工业的发展将是今年轮胎等汽车橡胶产品平稳较快发展的重要拉动因素。专家介绍说，汽车橡胶制品约占汽车总成本的6％左右。全球每年消耗生胶量的70％以上都用于汽车行业，其中60％用于轮胎，40％用于汽车橡胶制品。而资料显示，2008年全球千人平均汽车拥有量为140辆，其中欧洲国家平均拥有500多辆，美国拥有800多辆，而我国不足40辆，因此我国汽车市场的潜力还很大。中国汽车工业协会副秘书长顾翔华表示，由于持续、稳定、健康发展的基本面没有改变，2010年汽车增长可达10%—15%，产量或达1500万辆。
另外，高速铁路、高速公路和机场建设等基本建设项目的继续实施，将进一步促进对轮胎、胶管胶带、工程橡胶产品的需求。特别是国家进一步加强对“三农”的支持，把建设社会主义新农村和推进城镇化作为保持经济平稳较快发展的持久动力，继续汽车、摩托车等下乡活动，将进一步推动各种橡胶产品的需求。为此，中国橡胶工业协会预计，2010年尽管中国橡胶需求有所减弱，但橡胶消费量仍将达到630万吨。
调整结构是关键
中国橡胶工业协会会长范仁德认为，后危机时期世界经济格局正在发生变化，中国橡胶工业发展面临着调整、转型、重组的考验，为适应国内外市场的变化，促进我国橡胶工业走出逆境，平稳健康地发展，企业必须要在调整产业结构上下功夫。一是调整增长方式结构。从粗放型数量能力的增长，调整为技术型质量的提高。二是调整产品结构。从中低档产品调整为中高档产品，增加节能、环保、智能等橡胶产品的比例，培育中国名牌乃至世界名牌。三是调整市场结构。从单一市场调整为市场多元化，开发国内新市场，重视农村市场需求。从过分依赖出口，调整为以国内市场为主。国外市场力求多元化，稳定美、欧、日等传统市场，扩大非洲、南美、东欧、东盟等新兴市场。四是优化结构。加快转变外贸增长方式，推动进出口结构转型。一方面要抑制低附加值产品出口过快增长；另一方面在充分发挥传统劳动密集型产业比较优势的基础上，采取措施优化产业结构和提高技术水平，实现出口商品向中高技术加工和较高附加值的集约型方向转变。五是调整企业结构，从小而多，调整为大而强，提高企业竞争能力。
走低碳经济道路
据了解，轮胎滚动阻力是影响碳排放的主要因素之一，滚动阻力每减少20%，每百千米二氧化碳排放就可减少400克，随着家庭轿车的快速普及，消费者对车辆燃油经济性的重视已提高到前所未有的高度。而橡胶工业与发展低碳经济关系密切。橡胶原材料大部分以化石能源为原料，如合成胶、炭黑、纤维材料等，这种原料构成决定了橡胶工业必须走节能减排、低碳经济的道路。
为此，范仁德提出，减少化石能源的比例，支持天然胶种植。他说，植树造林不仅绿化生态环境，而且是发展低碳经济的重要组成部分，是生物固碳、扩大碳汇、减缓温室效应、减少二氧化碳排放最经济的的途径之一。建议国家支持国内天然胶企业扩大种植面积或者“走出去”种植天然胶，提高其产量和质量，积极推动杜仲胶等“新兴天然胶”产业的发展，同时提高天然胶的使用量。
此外，橡胶工业还应通过科技创新，调整产品结构，满足汽车工业等领域的低碳化要求，如开发、生产适合电动汽车和混合动力汽车的轮胎及低耗油轮胎，应用热塑性弹性体等新材料开发制造汽车用密封、减震等制品，提高汽车用传送带的效率，开发生产清洁能源和可再生能源工业需要的橡胶产品。同时，加快环保橡胶填充油的研发与应用，为绿色轮胎制造提供技术保障，并大力开展废旧轮胎等橡胶产品的回收和再生利用。
据南通回力橡胶有限公司董事长倪雪文介绍，中国再生橡胶工业发展60年来，回收利用废旧橡胶近3000万吨，为社会创造价值500多亿元，节约和替代原生橡胶900多万吨，我国自主开发的“废橡胶动态脱硫新工艺技术”不仅在国内迅速成功推广，并走出国门，为世界废橡胶综合利用，解决“黑色污染”和发展橡胶工业循环经济做出了积极贡献。在我国天然橡胶75%、合成橡胶46％依赖进口情况下，3吨再生橡胶可以替代1吨天然橡胶。2008年我国利用废旧橡胶生产再生橡胶245万吨，相当于为橡胶工业提供了80多万吨宝贵的天然橡胶资源，比我国全年的天然橡胶产量还要多。按正常年份的价格，进口1吨天然橡胶需2200元美元左右，仅这一项计算每年可为国家节约外汇17.6亿美元以上。他预计，2010年全国再生橡胶产量为270万吨，增幅将达8%以上，作为变废为宝的可利用再生资源，发展前景广阔。